วิธีเลือกระยะพิทช์ของหัวกัด เมื่อเลือกจำนวนคมตัดที่มีประสิทธิภาพสูงสุดz cสำหรับการใช้งาน สิ่งสำคัญคือต้องพิจารณาระยะห่างระหว่างคมตัดด้วย การเลือกระยะพิทช์ของหัวกัดที่ถูกต้องมีความสำคัญเนื่องจากมีผลอย่างมากต่อประสิทธิภาพการผลิต ความเสถียร และการใช้พลังงาน จำนวนคมตัดz n หัวกัดที่มี คมตัดจำนวนมาก การเพิ่มจำนวนคมตัดทำให้อัตราป้อนงานเพิ่มขึ้นโดยยังคงความเร็วตัดและอัตราป้อนต่อฟันเท่าเดิม โดยไม่สร้างความร้อนเพิ่มเติมที่คมตัด อย่างไรก็ตาม การเพิ่มจำนวนขอบจะเปลี่ยนการออกแบบของเครื่องมือ ระยะห่างระหว่างขอบเครื่องมือที่สั้นลงหมายความว่ามีพื้นที่เหลือน้อยลงสำหรับการคายเศษ และในกรณีส่วนใหญ่ หัวกัดจะต้องมีระยะพิทช์เท่ากัน ความต้องการพลังงานมักจะเป็นปัจจัยที่จำกัดจำนวนคมตัดที่เป็นไปได้ในการตัด สนามที่แตกต่างกัน หัวกัดเฟืองท้าย หัวกัดที่มีระยะพิทช์ไม่เท่ากันมีระยะห่างของฟันรอบๆ หัวกัดไม่เท่ากัน หัวกัดเหล่านี้มีข้อได้เปรียบเนื่องจากสามารถสลายการสั่นของฮาร์มอนิกได้ ซึ่งจะเพิ่มความเสถียรและลดความเสี่ยงของการสั่นสะเทือน ซึ่งมีประโยชน์อย่างยิ่งเมื่อทำการกัดที่มีความกว้างของการตัดสูงa eและระยะยื่นยาว ปกติ แตกต่างกัน ระยะพิทช์ที่หยาบ ชิด และชิดเป็นพิเศษ โดยปกติแล้วจะมีระยะพิทช์ที่แตกต่างกันสามแบบให้เลือกซึ่งสามารถช่วยคุณปรับแต่งการใช้งาน: ระดับเสียงหยาบ เสียงใกล้ และระยะเสียงใกล้พิเศษ หัวกัดระยะพิทช์ใกล้กว่าจะใช้เมื่อความเสถียรดีและสำหรับการใช้งานที่ค่า e ต่ำ สิ่งนี้ทำให้มั่นใจได้ว่ามีฟันมากกว่าหนึ่งซี่เสมอในการตัด หยาบ ปิด ระยะพิทช์ที่ใกล้เป็นพิเศษ หัวกัดระยะพิทช์หยาบ, -L หัวกัดระยะพิทช์แบบดิฟเฟอเรนเชียลที่มีจำนวนคมตัดต่ำ ตัวเลือกแรกสำหรับการทำงานที่ไม่เสถียรเนื่องจากแรงตัดต่ำที่สุด พลังงานที่จำกัด เครื่องมือขยาย การดำเนินการ slotting เต็มรูปแบบ วัสดุที่มีเศษยาว ISO N […]
Category Archives: การใช้เครื่องมือ
การกัดเป็นกระบวนการที่ไม่ต่อเนื่องโดยเนื้อแท้ สิ่งนี้ทำให้อุณหภูมิที่สร้างขึ้นที่คมตัดมีความผันผวนอย่างต่อเนื่องระหว่างระดับร้อน (~1,000°C) และเย็นในระดับต่างๆ ผลกระทบของน้ำมันตัดกลึง การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิจะรุนแรงขึ้นเมื่อคมตัดเข้าและออกจากคมตัด คมตัดจึงได้รับแรงกระแทกจากความร้อนและความเค้นเป็นวงจรซึ่งอาจส่งผลให้เกิดการแตกร้าว และในกรณีที่เลวร้ายที่สุดอาจทำให้เครื่องมือหมดอายุการใช้งานก่อนเวลาอันควร ยิ่งพื้นที่ตัดร้อนมากเท่าใด การใช้น้ำมันตัดกลึงจะไม่เหมาะสมมากขึ้นเท่านั้น ในการทำงานเก็บผิวละเอียด การใช้ของไหลตัดจะไม่ลดอายุการใช้งานของเครื่องมือมากเท่าในการกัดหยาบ เนื่องจากระดับความร้อนที่ลดลง รอยร้าวจากความร้อนที่คมตัด โม่แห้ง การกัดแบบแห้งช่วยยืดอายุของคมตัด การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิเกิดขึ้นแต่ยังคงอยู่ในขอบเขตการออกแบบของเกรดคาร์ไบด์ การกัดหยาบควรทำงานแบบแห้งเสมอ การกัดด้วยน้ำมันตัดกลึง มีข้อยกเว้นบางประการเมื่อควรใช้น้ำมันตัดกลึง: การตกแต่งเหล็กกล้าไร้สนิมและอะลูมิเนียม – เพื่อป้องกันการเลอะของอนุภาคโลหะในพื้นผิว การกัดโลหะผสมทนความร้อนที่ความเร็วตัดต่ำ – เพื่อหล่อลื่นและทำให้ส่วนประกอบเย็นลง การกัดเหล็กหล่อ – เพื่อลดความชื้นและขจัดฝุ่นด้วยเหตุผลด้านสิ่งแวดล้อม สุขภาพ และคุณภาพของส่วนประกอบ การกัดชิ้นส่วนที่มีผนังบาง – เพื่อป้องกันการบิดเบี้ยวทางเรขาคณิต ระบบหล่อลื่นระดับไมโคร เช่น อากาศอัดที่มีน้ำมันพิเศษจำนวนเล็กน้อย สามารถนำมาใช้เพื่อช่วยในการคายเศษในโพรงลึก อากาศอัด ละอองน้ำมัน ในระบบหล่อลื่นขนาดเล็ก ปริมาณของ “ละอองน้ำมัน” คือน้ำมันเพียงไม่กี่มิลลิลิตรต่อชั่วโมง และจะถูกระบายออกผ่านระบบระบายอากาศแบบกรองปกติ ไหลผ่าน การไหลภายนอก หากต้องกัดแบบเปียก ควรใช้น้ำหล่อเย็นในปริมาณมาก
แต่ละครั้งที่คมกัดเข้าสู่การตัด จะได้รับแรงกระแทก ต้องพิจารณาประเภทหน้าสัมผัสที่เหมาะสมระหว่างคมตัดกับวัสดุที่ทางเข้าและทางออกของการตัดเพื่อการกัดที่ประสบความสำเร็จ ในการทำงานกัด ชิ้นงานจะถูกป้อนด้วยหรือสวนทางกับทิศทางของการหมุนของหัวกัด ซึ่งส่งผลต่อการเริ่มต้นและสิ้นสุดของการตัด และหากใช้วิธีกัดล่างหรือกัดบน กฎทองในการกัด – หนาไปบาง เมื่อทำการกัด คุณต้องพิจารณาเสมอว่าเศษเกิดขึ้นได้อย่างไร ตำแหน่งหัวกัดที่สร้างเศษ และคุณควรเล็งไปที่เศษหนาที่ทางเข้าและเศษบางที่ทางออกเสมอ เพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการกัดมีความเสถียร จดจำกฎทองในการกัด – หนาไปบาง – เพื่อให้แน่ใจว่ามีความหนาของเศษต่ำที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้เมื่อออกจากการตัด การกัดลง ในการกัดลง (การกัดไต่) เครื่องมือตัดจะถูกป้อนตามทิศทางการหมุน การกัดดาวน์เป็นวิธีที่นิยมใช้เสมอในทุกที่ที่เครื่องมือกล อุปกรณ์จับยึด และชิ้นงานจะเอื้ออำนวย ในการกัดขอบล่าง ความหนาของเศษจะลดลงตั้งแต่เริ่มตัด และค่อยๆ ถึงศูนย์เมื่อสิ้นสุดการตัด วิธีนี้จะช่วยป้องกันไม่ให้ขอบเสียดสีกับพื้นผิวก่อนที่จะทำการตัด ความหนาของเศษขนาดใหญ่เป็นข้อได้เปรียบ และแรงตัดมักจะดึงชิ้นงานเข้าไปในหัวกัด ทำให้คมตัดอยู่ในรอยตัด อย่างไรก็ตาม เนื่องจากเครื่องตัดมักจะถูกดึงเข้าไปในชิ้นงาน เครื่องจักรจึงจำเป็นต้องจัดการกับการป้อนโต๊ะโดยใช้การกำจัดแบคแลช หากเครื่องมือดึงเข้าไปในชิ้นงาน อัตราป้อนงานจะเพิ่มขึ้นโดยไม่ได้ตั้งใจ ซึ่งอาจทำให้เศษมีความหนามากเกินไปและขอบหักได้ พิจารณาใช้การกัดสูงสุดในกรณีเช่นนี้ ขึ้นการกัด ในการกัดขึ้น (การกัดแบบธรรมดา) ทิศทางการป้อนของเครื่องมือตัดจะอยู่ตรงข้ามกับการหมุน ความหนาของเศษเริ่มต้นที่ศูนย์และเพิ่มขึ้นเมื่อสิ้นสุดการตัด คมตัดต้องถูกบีบเข้าไปในรอยตัด ทำให้เกิดการเสียดสีหรือรอยไหม้เนื่องจากแรงเสียดทาน อุณหภูมิสูง และบ่อยครั้งที่ต้องสัมผัสกับพื้นผิวที่ผ่านการชุบแข็งซึ่งเกิดจากคมตัดก่อนหน้า ทั้งหมดนี้ช่วยลดอายุการใช้งานของเครื่องมือ เศษที่หนาและอุณหภูมิที่สูงขึ้นที่ทางออกจากการตัดจะทำให้เกิดความเค้นดึงสูง ซึ่งจะลดอายุการใช้งานของเครื่องมือและมักจะส่งผลให้คมตัดเสียหายอย่างรวดเร็ว นอกจากนี้ยังอาจทำให้เศษติดหรือเชื่อมกับคมตัดได้ […]
การกัดโปรไฟล์คืออะไร? การกัดขึ้นรูปเป็นการกัดทั่วไป เม็ดมีดทรงกลมและแนวคิดที่มีรัศมีคือหัวกัดที่ใช้สำหรับการกัดหยาบและกึ่งกัดหยาบ ในขณะที่ดอกเอ็นมิลปลายมนคือหัวกัดที่ใช้สำหรับการเก็บผิวละเอียดและการเก็บผิวละเอียดพิเศษ กระบวนการกัดโปรไฟล์ การกัดขึ้นรูปครอบคลุมการกัดหลายแกนของรูปทรงนูนและเว้าในสองและสามมิติ ยิ่งส่วนประกอบมีขนาดใหญ่ขึ้นและการกำหนดค่าเครื่องจักรซับซ้อนมากขึ้น การวางแผนกระบวนการกัดขึ้นรูปก็ยิ่งมีความสำคัญมากขึ้นเท่านั้น กระบวนการตัดเฉือนควรแบ่งออกเป็นประเภทการทำงานอย่างน้อยสามประเภท: การกัดหยาบ/กึ่งหยาบ กึ่งสำเร็จ จบ บางครั้งจำเป็นต้องมีการเก็บผิวละเอียดขั้นสุดท้ายโดยใช้เทคนิคการตัดเฉือนความเร็วสูง การกัดวัสดุที่เหลือ ซึ่งเรียกว่าการกัดส่วนที่เหลือ จะรวมอยู่ในการเก็บผิวกึ่งละเอียดและการเก็บผิวละเอียด เพื่อความแม่นยำและผลผลิตที่ดีที่สุด แนะนำให้ทำการกัดหยาบและเก็บผิวละเอียดในเครื่องจักรแยกต่างหาก และใช้เครื่องมือตัดที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการทำงานแต่ละครั้ง การเก็บผิวละเอียดควรทำในเครื่องมือกล 4/5 แกนพร้อมซอฟต์แวร์ขั้นสูงและเทคนิคการเขียนโปรแกรม สิ่งนี้สามารถลดหรือแม้แต่ขจัดงานที่ต้องทำให้เสร็จด้วยตนเองที่ใช้เวลานานได้อย่างมาก ผลลัพธ์สุดท้ายคือผลิตภัณฑ์ที่มีความแม่นยำทางเรขาคณิตที่ดีขึ้นและคุณภาพของโครงสร้างพื้นผิวที่สูงขึ้น ทางเลือกของเครื่องมือ เครื่องมือตัดที่ปรับให้เหมาะสมสำหรับการกัดหยาบและกึ่งหยาบ: เม็ดมีดทรงกลมและแนวคิดที่มีรัศมี เครื่องมือตัดที่ปรับให้เหมาะสมสำหรับการเก็บผิวละเอียดและการเก็บผิวละเอียดพิเศษ: ดอกเอ็นมิลปลายมนและแนวคิดแบบมีรัศมี เม็ดมีดกลม จมูกบอลจัดทำดัชนีได้ บอลโนสเปลี่ยนหัวได้ คาร์ไบด์แข็งปลายบอล ขนาดเครื่อง/แกนหมุน ISO 40, 50 ISO 40, 50 ISO 30, 40 ISO 30, 40 ข้อกำหนดด้านความมั่นคง สูง ปานกลาง ปานกลาง ต่ำ หยาบ ดีมาก ดี […]
วิธีการกัดวัสดุต่างๆ กัดเหล็ก ความสามารถในการขึ้นรูปของเหล็กจะแตกต่างกันไปตามองค์ประกอบการผสม การอบชุบ และกระบวนการผลิต (การหลอม การหล่อ ฯลฯ) ในเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำแบบอ่อน ขอบสะสมและการเกิดเสี้ยนบนชิ้นงานเป็นปัญหาหลัก ในเหล็กกล้าที่แข็งกว่า การวางตำแหน่งของหัวกัดมีความสำคัญมากขึ้นเพื่อหลีกเลี่ยงการบิ่นที่ขอบ คำแนะนำ ปฏิบัติตามคำแนะนำของเราเสมอเมื่อทำการกัดเหล็ก เช่น การวางตำแหน่งของหัวกัดเพื่อหลีกเลี่ยงความหนาของเศษที่มากที่ทางออก และควรพิจารณาให้ทำงานแบบแห้งโดยไม่ใช้น้ำหล่อเย็น โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการกัดหยาบ อ่านเพิ่มเติมเกี่ยวกับวัสดุเหล็ก มิลลิ่งสแตนเลส เหล็กกล้าไร้สนิมสามารถจัดประเภทเป็นเฟอริติก/มาร์เทนซิติก ออสเทนนิติก และดูเพล็กซ์ (ออสเทนนิติก/เฟอร์ริติก) โดยแต่ละชนิดมีคำแนะนำในการกัดสำหรับการกัดเป็นของตัวเอง กัดเหล็กกล้าไร้สนิมเฟอริติก/มาร์เทนซิติก การจำแนกประเภทวัสดุ: P5.x เหล็กกล้าไร้สนิมเฟอริติกมีความสามารถในการขึ้นรูปที่เทียบได้กับเหล็กกล้าผสมต่ำ ดังนั้นจึงสามารถใช้คำแนะนำสำหรับการกัดเหล็กกล้าได้ เหล็กกล้าไร้สนิม Martensitic มีคุณสมบัติในการชุบแข็งสูงกว่าและออกแรงตัดสูงมากเมื่อเข้าสู่การตัด ใช้เส้นทางเครื่องมือและวิธีการม้วนเข้า ที่ถูกต้องเพื่อผลลัพธ์ที่ดีที่สุด และใช้ความเร็วตัดที่สูงขึ้นvcเพื่อเอาชนะผลการชุบแข็งงาน ความเร็วตัดที่สูงขึ้น เกรดที่แกร่งขึ้นพร้อมคมตัดเสริมความปลอดภัยที่สูงกว่า กัดเหล็กกล้าไร้สนิมออสเทนนิติกและดูเพล็กซ์ การจำแนกประเภทวัสดุ: M1.x, M2.x และ M3.x เกณฑ์การสึกที่เด่นชัดเมื่อกัดเหล็กกล้าไร้สนิมออสเทนนิติกและดูเพล็กซ์คือการบิ่นที่ขอบเนื่องจากรอยแตกเนื่องจากความร้อน การสึกหรอของรอยบาก และขอบ/รอยเปื้อนที่สะสม ในส่วนประกอบ ปัญหาหลักคือการเกิดเสี้ยนและผิวสำเร็จ รอยแตกความร้อน ขอบบิ่นบนเม็ดมีด การเกิดครีบและพื้นผิวที่ไม่ดี คำแนะนำในการกัดหยาบ ใช้ความเร็วตัดสูง ( […]
การแก้ปัญหาการกัด คำแนะนำในการแก้ปัญหาการกัดเกี่ยวกับปัญหาการสั่นสะเทือน การติดขัดของเศษ การตัดเศษใหม่ ผิวสำเร็จที่ไม่น่าพอใจ การเกิดเสี้ยน กำลังของเครื่องจักรและการสึกหรอของเครื่องมือแสดงไว้ในตารางต่อไปนี้ สาเหตุ สารละลาย การสั่นสะเทือน การติดตั้งที่อ่อนแอ ประเมินทิศทางของแรงตัดและให้การสนับสนุนอย่างเพียงพอหรือปรับปรุงฟิกซ์เจอร์ ลดแรงตัดโดยการลดความลึกของการตัดa p เลือกหัวกัดหยาบและระยะพิทช์ต่างกันซึ่งมีการตัดที่เป็นบวกมากขึ้น เลือกรูปทรงเรขาคณิตที่มีรัศมีมุมเล็ก ๆ และพื้นที่ขนานเล็ก ๆ เลือกเม็ดมีดเม็ดละเอียด ไม่เคลือบผิว หรือเคลือบทินเนอร์ หลีกเลี่ยงการตัดเฉือนในที่ที่ชิ้นงานรองรับแรงตัดได้ไม่ดี ชิ้นงานที่อ่อนแอในแนวแกน พิจารณาหัวกัดบ่าฉากแบบเหลี่ยม (มุมเข้างาน 90 องศา) ที่มีรูปทรงเป็นบวก เลือกเม็ดมีดที่มีหน้าลาย L ลดแรงตัดในแนวแกน – ระยะกินลึกลดลง รัศมีมุมแคบลง และพื้นที่ขนานกัน เลือกหัวกัดระยะพิทช์หยาบที่มีระยะพิทช์ต่างกัน ตรวจสอบการสึกหรอของเครื่องมือ ตรวจสอบการหมุนหนีศูนย์ของตัวจับยึดเครื่องมือ ปรับปรุงการจับยึดของเครื่องมือ ระยะยื่นของเครื่องมือยาวเกินไป ลดระยะยื่นให้น้อยที่สุด ใช้หัวกัดระยะพิทช์หยาบที่มีพิทช์ต่างกัน สมดุลแรงตัดในแนวรัศมีและแนวแกน – มุมเข้างาน 45 องศา รัศมีมุมกว้าง หรือหัวกัดเม็ดมีดทรงกลม เพิ่มอัตราป้อนต่อฟัน ใช้รูปทรงเม็ดมีดที่มีแรงเฉือนน้อย ลดระยะกินลึกตามแนวแกนa f ใช้การกัดในการเก็บผิวละเอียด […]
กลึงงาน การกัดกลึงหมายถึงการกัดผิวโค้งในขณะที่หมุนชิ้นงานไปรอบๆ จุดศูนย์กลาง รูปแบบหรือรูปร่างนอกรีตที่แตกต่างอย่างมากจากการกัดหรือกลึงแบบทั่วไปมักจะสามารถกลึงได้ วิธีการนี้ทำให้สามารถขจัดเนื้อโลหะได้สูงด้วยการควบคุมเศษที่ยอดเยี่ยม พื้นผิวทรงกระบอกสามารถผลิตได้เฉพาะเมื่อป้อนหัวกัดในแนวรัศมีระหว่างการหมุน ด้วยการเคลื่อนหัวกัดไปสองทิศทางพร้อมกัน จึงสามารถสร้างพื้นผิวนอกรีตได้ เช่น ลูกเบี้ยวบนเพลา การเคลื่อนที่มากกว่า 2 แกนต้องใช้เครื่องมือที่มีความสามารถในการไล่ระดับ ต้องใช้แกน 5 แกนในการตัดเฉือนรูปทรงกรวย การกัดกลึงของโปรไฟล์ที่ซับซ้อน เช่น ใบมีดเทอร์ไบน์ จำเป็นต้องมีการเคลื่อนไหวพร้อมกันใน 5 แกน (หรือ 4) แกน 2 หรือ 3 สำหรับชิ้นงาน และ 1 หรือ 2 สำหรับเครื่องมือ สามารถผลิตชิ้นส่วนต่างๆ เช่น ใบพัดเทอร์ไบน์ได้โดยการป้อนเครื่องตัดมากกว่า 2 แกนในขณะที่หมุนส่วนประกอบไปพร้อมกัน ทางเลือกของกระบวนการกัดกลึง การกัดกลึงปาดหน้า – 4/5 แกน วิธีการหลักสำหรับการตัดเฉือนภายนอก + ส่วนขยายเครื่องมือสั้น ๆ + เส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องมือเล็กลง/แรงบิดต่ำ + ส่วนประกอบภายนอก/เรียว + การทำโปรไฟล์ – […]
การกัดบ่าฉาก การกัดปาดหน้า การกัดโปรไฟล์ การกัดเซาะร่องและการแยกส่วน การกัดลบมุม กลึงงาน เครื่องจักรกลเกียร์ หลุมและโพรง / การแทง
ประสิทธิภาพพื้นฐาน ของวัสดุเครื่องมือตัด การเลือกใช้วัสดุเครื่องมือตัดมีผลกระทบอย่างมากต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือ ประสิทธิภาพการตัดเฉือน คุณภาพการตัดเฉือน และต้นทุนการตัดเฉือน เครื่องมือต้องทนต่อแรงกดสูง อุณหภูมิสูง แรงเสียดทาน การกระแทก และการสั่นสะเทือนขณะตัด ดังนั้นวัสดุเครื่องมือตัดควรมีคุณสมบัติพื้นฐานดังต่อไปนี้: (1) ความแข็งและความต้านทานการสึกหรอ ความแข็งของวัสดุเครื่องมือตัดต้องสูงกว่าความแข็งของวัสดุชิ้นงาน โดยทั่วไปต้องสูงกว่า 60HRC ยิ่งวัสดุเครื่องมือมีความแข็งสูงเท่าใด ความต้านทานการสึกหรอก็ยิ่งดีขึ้นเท่านั้น (2) ความแข็งแรงและความเหนียว วัสดุเครื่องมือตัดควรมีความแข็งแรงและความเหนียวสูงเพื่อให้ทนต่อแรงตัด แรงกระแทก และแรงสั่นสะเทือน และป้องกันการแตกหักเปราะและการบิ่นของเครื่องมือ (3) ทนความร้อน วัสดุเครื่องมือตัดควรมีความทนทานต่อความร้อนได้ดี ทนต่ออุณหภูมิในการตัดสูง และต้านทานการเกิดออกซิเดชันได้ดี (4) ประสิทธิภาพของกระบวนการและความประหยัด วัสดุเครื่องมือควรมีประสิทธิภาพการตีที่ดี ประสิทธิภาพการรักษาความร้อน ประสิทธิภาพการเชื่อม ประสิทธิภาพการเจียร ฯลฯ และดำเนินการตามอัตราส่วนประสิทธิภาพต่อราคาที่สูง