วิธีเลือกระยะพิทช์ของหัวกัด เมื่อเลือกจำนวนคมตัดที่มีประสิทธิภาพสูงสุดz cสำหรับการใช้งาน สิ่งสำคัญคือต้องพิจารณาระยะห่างระหว่างคมตัดด้วย การเลือกระยะพิทช์ของหัวกัดที่ถูกต้องมีความสำคัญเนื่องจากมีผลอย่างมากต่อประสิทธิภาพการผลิต ความเสถียร และการใช้พลังงาน จำนวนคมตัดz n หัวกัดที่มี คมตัดจำนวนมาก การเพิ่มจำนวนคมตัดทำให้อัตราป้อนงานเพิ่มขึ้นโดยยังคงความเร็วตัดและอัตราป้อนต่อฟันเท่าเดิม โดยไม่สร้างความร้อนเพิ่มเติมที่คมตัด อย่างไรก็ตาม การเพิ่มจำนวนขอบจะเปลี่ยนการออกแบบของเครื่องมือ ระยะห่างระหว่างขอบเครื่องมือที่สั้นลงหมายความว่ามีพื้นที่เหลือน้อยลงสำหรับการคายเศษ และในกรณีส่วนใหญ่ หัวกัดจะต้องมีระยะพิทช์เท่ากัน ความต้องการพลังงานมักจะเป็นปัจจัยที่จำกัดจำนวนคมตัดที่เป็นไปได้ในการตัด สนามที่แตกต่างกัน หัวกัดเฟืองท้าย หัวกัดที่มีระยะพิทช์ไม่เท่ากันมีระยะห่างของฟันรอบๆ หัวกัดไม่เท่ากัน หัวกัดเหล่านี้มีข้อได้เปรียบเนื่องจากสามารถสลายการสั่นของฮาร์มอนิกได้ ซึ่งจะเพิ่มความเสถียรและลดความเสี่ยงของการสั่นสะเทือน ซึ่งมีประโยชน์อย่างยิ่งเมื่อทำการกัดที่มีความกว้างของการตัดสูงa eและระยะยื่นยาว ปกติ แตกต่างกัน ระยะพิทช์ที่หยาบ ชิด และชิดเป็นพิเศษ โดยปกติแล้วจะมีระยะพิทช์ที่แตกต่างกันสามแบบให้เลือกซึ่งสามารถช่วยคุณปรับแต่งการใช้งาน: ระดับเสียงหยาบ เสียงใกล้ และระยะเสียงใกล้พิเศษ หัวกัดระยะพิทช์ใกล้กว่าจะใช้เมื่อความเสถียรดีและสำหรับการใช้งานที่ค่า e ต่ำ สิ่งนี้ทำให้มั่นใจได้ว่ามีฟันมากกว่าหนึ่งซี่เสมอในการตัด หยาบ ปิด ระยะพิทช์ที่ใกล้เป็นพิเศษ หัวกัดระยะพิทช์หยาบ, -L หัวกัดระยะพิทช์แบบดิฟเฟอเรนเชียลที่มีจำนวนคมตัดต่ำ ตัวเลือกแรกสำหรับการทำงานที่ไม่เสถียรเนื่องจากแรงตัดต่ำที่สุด พลังงานที่จำกัด เครื่องมือขยาย การดำเนินการ slotting เต็มรูปแบบ วัสดุที่มีเศษยาว ISO N […]
Category Archives: บทความทั้งหมด
การกัดเป็นกระบวนการที่ไม่ต่อเนื่องโดยเนื้อแท้ สิ่งนี้ทำให้อุณหภูมิที่สร้างขึ้นที่คมตัดมีความผันผวนอย่างต่อเนื่องระหว่างระดับร้อน (~1,000°C) และเย็นในระดับต่างๆ ผลกระทบของน้ำมันตัดกลึง การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิจะรุนแรงขึ้นเมื่อคมตัดเข้าและออกจากคมตัด คมตัดจึงได้รับแรงกระแทกจากความร้อนและความเค้นเป็นวงจรซึ่งอาจส่งผลให้เกิดการแตกร้าว และในกรณีที่เลวร้ายที่สุดอาจทำให้เครื่องมือหมดอายุการใช้งานก่อนเวลาอันควร ยิ่งพื้นที่ตัดร้อนมากเท่าใด การใช้น้ำมันตัดกลึงจะไม่เหมาะสมมากขึ้นเท่านั้น ในการทำงานเก็บผิวละเอียด การใช้ของไหลตัดจะไม่ลดอายุการใช้งานของเครื่องมือมากเท่าในการกัดหยาบ เนื่องจากระดับความร้อนที่ลดลง รอยร้าวจากความร้อนที่คมตัด โม่แห้ง การกัดแบบแห้งช่วยยืดอายุของคมตัด การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิเกิดขึ้นแต่ยังคงอยู่ในขอบเขตการออกแบบของเกรดคาร์ไบด์ การกัดหยาบควรทำงานแบบแห้งเสมอ การกัดด้วยน้ำมันตัดกลึง มีข้อยกเว้นบางประการเมื่อควรใช้น้ำมันตัดกลึง: การตกแต่งเหล็กกล้าไร้สนิมและอะลูมิเนียม – เพื่อป้องกันการเลอะของอนุภาคโลหะในพื้นผิว การกัดโลหะผสมทนความร้อนที่ความเร็วตัดต่ำ – เพื่อหล่อลื่นและทำให้ส่วนประกอบเย็นลง การกัดเหล็กหล่อ – เพื่อลดความชื้นและขจัดฝุ่นด้วยเหตุผลด้านสิ่งแวดล้อม สุขภาพ และคุณภาพของส่วนประกอบ การกัดชิ้นส่วนที่มีผนังบาง – เพื่อป้องกันการบิดเบี้ยวทางเรขาคณิต ระบบหล่อลื่นระดับไมโคร เช่น อากาศอัดที่มีน้ำมันพิเศษจำนวนเล็กน้อย สามารถนำมาใช้เพื่อช่วยในการคายเศษในโพรงลึก อากาศอัด ละอองน้ำมัน ในระบบหล่อลื่นขนาดเล็ก ปริมาณของ “ละอองน้ำมัน” คือน้ำมันเพียงไม่กี่มิลลิลิตรต่อชั่วโมง และจะถูกระบายออกผ่านระบบระบายอากาศแบบกรองปกติ ไหลผ่าน การไหลภายนอก หากต้องกัดแบบเปียก ควรใช้น้ำหล่อเย็นในปริมาณมาก
แต่ละครั้งที่คมกัดเข้าสู่การตัด จะได้รับแรงกระแทก ต้องพิจารณาประเภทหน้าสัมผัสที่เหมาะสมระหว่างคมตัดกับวัสดุที่ทางเข้าและทางออกของการตัดเพื่อการกัดที่ประสบความสำเร็จ ในการทำงานกัด ชิ้นงานจะถูกป้อนด้วยหรือสวนทางกับทิศทางของการหมุนของหัวกัด ซึ่งส่งผลต่อการเริ่มต้นและสิ้นสุดของการตัด และหากใช้วิธีกัดล่างหรือกัดบน กฎทองในการกัด – หนาไปบาง เมื่อทำการกัด คุณต้องพิจารณาเสมอว่าเศษเกิดขึ้นได้อย่างไร ตำแหน่งหัวกัดที่สร้างเศษ และคุณควรเล็งไปที่เศษหนาที่ทางเข้าและเศษบางที่ทางออกเสมอ เพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการกัดมีความเสถียร จดจำกฎทองในการกัด – หนาไปบาง – เพื่อให้แน่ใจว่ามีความหนาของเศษต่ำที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้เมื่อออกจากการตัด การกัดลง ในการกัดลง (การกัดไต่) เครื่องมือตัดจะถูกป้อนตามทิศทางการหมุน การกัดดาวน์เป็นวิธีที่นิยมใช้เสมอในทุกที่ที่เครื่องมือกล อุปกรณ์จับยึด และชิ้นงานจะเอื้ออำนวย ในการกัดขอบล่าง ความหนาของเศษจะลดลงตั้งแต่เริ่มตัด และค่อยๆ ถึงศูนย์เมื่อสิ้นสุดการตัด วิธีนี้จะช่วยป้องกันไม่ให้ขอบเสียดสีกับพื้นผิวก่อนที่จะทำการตัด ความหนาของเศษขนาดใหญ่เป็นข้อได้เปรียบ และแรงตัดมักจะดึงชิ้นงานเข้าไปในหัวกัด ทำให้คมตัดอยู่ในรอยตัด อย่างไรก็ตาม เนื่องจากเครื่องตัดมักจะถูกดึงเข้าไปในชิ้นงาน เครื่องจักรจึงจำเป็นต้องจัดการกับการป้อนโต๊ะโดยใช้การกำจัดแบคแลช หากเครื่องมือดึงเข้าไปในชิ้นงาน อัตราป้อนงานจะเพิ่มขึ้นโดยไม่ได้ตั้งใจ ซึ่งอาจทำให้เศษมีความหนามากเกินไปและขอบหักได้ พิจารณาใช้การกัดสูงสุดในกรณีเช่นนี้ ขึ้นการกัด ในการกัดขึ้น (การกัดแบบธรรมดา) ทิศทางการป้อนของเครื่องมือตัดจะอยู่ตรงข้ามกับการหมุน ความหนาของเศษเริ่มต้นที่ศูนย์และเพิ่มขึ้นเมื่อสิ้นสุดการตัด คมตัดต้องถูกบีบเข้าไปในรอยตัด ทำให้เกิดการเสียดสีหรือรอยไหม้เนื่องจากแรงเสียดทาน อุณหภูมิสูง และบ่อยครั้งที่ต้องสัมผัสกับพื้นผิวที่ผ่านการชุบแข็งซึ่งเกิดจากคมตัดก่อนหน้า ทั้งหมดนี้ช่วยลดอายุการใช้งานของเครื่องมือ เศษที่หนาและอุณหภูมิที่สูงขึ้นที่ทางออกจากการตัดจะทำให้เกิดความเค้นดึงสูง ซึ่งจะลดอายุการใช้งานของเครื่องมือและมักจะส่งผลให้คมตัดเสียหายอย่างรวดเร็ว นอกจากนี้ยังอาจทำให้เศษติดหรือเชื่อมกับคมตัดได้ […]
การกัดโปรไฟล์คืออะไร? การกัดขึ้นรูปเป็นการกัดทั่วไป เม็ดมีดทรงกลมและแนวคิดที่มีรัศมีคือหัวกัดที่ใช้สำหรับการกัดหยาบและกึ่งกัดหยาบ ในขณะที่ดอกเอ็นมิลปลายมนคือหัวกัดที่ใช้สำหรับการเก็บผิวละเอียดและการเก็บผิวละเอียดพิเศษ กระบวนการกัดโปรไฟล์ การกัดขึ้นรูปครอบคลุมการกัดหลายแกนของรูปทรงนูนและเว้าในสองและสามมิติ ยิ่งส่วนประกอบมีขนาดใหญ่ขึ้นและการกำหนดค่าเครื่องจักรซับซ้อนมากขึ้น การวางแผนกระบวนการกัดขึ้นรูปก็ยิ่งมีความสำคัญมากขึ้นเท่านั้น กระบวนการตัดเฉือนควรแบ่งออกเป็นประเภทการทำงานอย่างน้อยสามประเภท: การกัดหยาบ/กึ่งหยาบ กึ่งสำเร็จ จบ บางครั้งจำเป็นต้องมีการเก็บผิวละเอียดขั้นสุดท้ายโดยใช้เทคนิคการตัดเฉือนความเร็วสูง การกัดวัสดุที่เหลือ ซึ่งเรียกว่าการกัดส่วนที่เหลือ จะรวมอยู่ในการเก็บผิวกึ่งละเอียดและการเก็บผิวละเอียด เพื่อความแม่นยำและผลผลิตที่ดีที่สุด แนะนำให้ทำการกัดหยาบและเก็บผิวละเอียดในเครื่องจักรแยกต่างหาก และใช้เครื่องมือตัดที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการทำงานแต่ละครั้ง การเก็บผิวละเอียดควรทำในเครื่องมือกล 4/5 แกนพร้อมซอฟต์แวร์ขั้นสูงและเทคนิคการเขียนโปรแกรม สิ่งนี้สามารถลดหรือแม้แต่ขจัดงานที่ต้องทำให้เสร็จด้วยตนเองที่ใช้เวลานานได้อย่างมาก ผลลัพธ์สุดท้ายคือผลิตภัณฑ์ที่มีความแม่นยำทางเรขาคณิตที่ดีขึ้นและคุณภาพของโครงสร้างพื้นผิวที่สูงขึ้น ทางเลือกของเครื่องมือ เครื่องมือตัดที่ปรับให้เหมาะสมสำหรับการกัดหยาบและกึ่งหยาบ: เม็ดมีดทรงกลมและแนวคิดที่มีรัศมี เครื่องมือตัดที่ปรับให้เหมาะสมสำหรับการเก็บผิวละเอียดและการเก็บผิวละเอียดพิเศษ: ดอกเอ็นมิลปลายมนและแนวคิดแบบมีรัศมี เม็ดมีดกลม จมูกบอลจัดทำดัชนีได้ บอลโนสเปลี่ยนหัวได้ คาร์ไบด์แข็งปลายบอล ขนาดเครื่อง/แกนหมุน ISO 40, 50 ISO 40, 50 ISO 30, 40 ISO 30, 40 ข้อกำหนดด้านความมั่นคง สูง ปานกลาง ปานกลาง ต่ำ หยาบ ดีมาก ดี […]
วิธีการกัดวัสดุต่างๆ กัดเหล็ก ความสามารถในการขึ้นรูปของเหล็กจะแตกต่างกันไปตามองค์ประกอบการผสม การอบชุบ และกระบวนการผลิต (การหลอม การหล่อ ฯลฯ) ในเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำแบบอ่อน ขอบสะสมและการเกิดเสี้ยนบนชิ้นงานเป็นปัญหาหลัก ในเหล็กกล้าที่แข็งกว่า การวางตำแหน่งของหัวกัดมีความสำคัญมากขึ้นเพื่อหลีกเลี่ยงการบิ่นที่ขอบ คำแนะนำ ปฏิบัติตามคำแนะนำของเราเสมอเมื่อทำการกัดเหล็ก เช่น การวางตำแหน่งของหัวกัดเพื่อหลีกเลี่ยงความหนาของเศษที่มากที่ทางออก และควรพิจารณาให้ทำงานแบบแห้งโดยไม่ใช้น้ำหล่อเย็น โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการกัดหยาบ อ่านเพิ่มเติมเกี่ยวกับวัสดุเหล็ก มิลลิ่งสแตนเลส เหล็กกล้าไร้สนิมสามารถจัดประเภทเป็นเฟอริติก/มาร์เทนซิติก ออสเทนนิติก และดูเพล็กซ์ (ออสเทนนิติก/เฟอร์ริติก) โดยแต่ละชนิดมีคำแนะนำในการกัดสำหรับการกัดเป็นของตัวเอง กัดเหล็กกล้าไร้สนิมเฟอริติก/มาร์เทนซิติก การจำแนกประเภทวัสดุ: P5.x เหล็กกล้าไร้สนิมเฟอริติกมีความสามารถในการขึ้นรูปที่เทียบได้กับเหล็กกล้าผสมต่ำ ดังนั้นจึงสามารถใช้คำแนะนำสำหรับการกัดเหล็กกล้าได้ เหล็กกล้าไร้สนิม Martensitic มีคุณสมบัติในการชุบแข็งสูงกว่าและออกแรงตัดสูงมากเมื่อเข้าสู่การตัด ใช้เส้นทางเครื่องมือและวิธีการม้วนเข้า ที่ถูกต้องเพื่อผลลัพธ์ที่ดีที่สุด และใช้ความเร็วตัดที่สูงขึ้นvcเพื่อเอาชนะผลการชุบแข็งงาน ความเร็วตัดที่สูงขึ้น เกรดที่แกร่งขึ้นพร้อมคมตัดเสริมความปลอดภัยที่สูงกว่า กัดเหล็กกล้าไร้สนิมออสเทนนิติกและดูเพล็กซ์ การจำแนกประเภทวัสดุ: M1.x, M2.x และ M3.x เกณฑ์การสึกที่เด่นชัดเมื่อกัดเหล็กกล้าไร้สนิมออสเทนนิติกและดูเพล็กซ์คือการบิ่นที่ขอบเนื่องจากรอยแตกเนื่องจากความร้อน การสึกหรอของรอยบาก และขอบ/รอยเปื้อนที่สะสม ในส่วนประกอบ ปัญหาหลักคือการเกิดเสี้ยนและผิวสำเร็จ รอยแตกความร้อน ขอบบิ่นบนเม็ดมีด การเกิดครีบและพื้นผิวที่ไม่ดี คำแนะนำในการกัดหยาบ ใช้ความเร็วตัดสูง ( […]
วิธีลดการสั่นสะเทือนในการกัด การสั่นสะเทือนของงานกัดสามารถเกิดขึ้นได้เนื่องจากข้อจำกัดของเครื่องมือตัด เครื่องมือจับยึด เครื่องจักร ชิ้นงาน หรือฟิกซ์เจอร์ เพื่อลดการสั่นสะเทือน มีบางกลยุทธ์ที่ต้องพิจารณา เครื่องมือตัด ด้วยหัวกัด 90° แรงที่ครอบงำจะโฟกัสในทิศทางรัศมี สิ่งนี้ทำให้เกิดการโก่งตัวของหัวกัดที่ระยะยื่นยาว อย่างไรก็ตาม แรงตามแนวแกนขนาดเล็กจะเป็นประโยชน์เมื่อกัดชิ้นงานที่มีผนังบาง/ไวต่อการสั่น หัวกัด 45° สร้างแรงในแนวแกนและแนวรัศมีที่กระจายอย่างสม่ำเสมอ หัวกัดเม็ดมีดทรงกลมจะส่งแรงส่วนใหญ่ไปที่แกนหมุน โดยเฉพาะที่ระยะกินลึกน้อยๆ นอกจากนี้ หัวกัด 10° จะส่งแรงส่วนใหญ่ไปที่สปินเดิล ซึ่งช่วยลดการสั่นสะท้านที่เกิดจากระยะยื่นของเครื่องมือที่ยาว สำหรับการกัดปาดหน้า ทิศทางของแรงตัดจะต้องคำนึงถึง: เลือกเส้นผ่านศูนย์กลางที่เล็กที่สุดสำหรับการทำงาน DCควรใหญ่กว่า e 20–50 % เลือกระยะพิทช์หยาบและ/หรือหัวกัดระยะพิทช์แบบดิฟเฟอเรนเชียล คัตเตอร์ที่มีน้ำหนักน้อยจะได้เปรียบ เช่น คัตเตอร์ที่มีตัวอะลูมิเนียม สำหรับชิ้นงานที่มีผนังบางและไม่มั่นคง ให้ใช้มุมเข้างานขนาดใหญ่ = แรงตัดตามแนวแกนเล็กน้อย ที่ระยะยื่นเครื่องมือยาว ให้ใช้มุมเข้างานขนาดเล็ก = แรงตัดตามแนวแกนสูง เครื่องมือจับ ระบบเครื่องมือจับยึดแบบโมดูลาร์ Coromant Capto® ช่วยให้ประกอบเครื่องมือได้ตามความยาวที่ต้องการ โดยยังคงความเสถียรสูงและค่าเบี่ยงเบนหนีศูนย์น้อยที่สุด จัดชุดเครื่องมือให้แข็งและสั้นที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เลือกเส้นผ่านศูนย์กลาง/ขนาดของอแด็ปเตอร์ที่ใหญ่ที่สุดที่เป็นไปได้ ใช้ตัวต่อ Coromant Capto® […]
การใส่มีดกลึง เพื่อให้ได้ข้อมูลการตัดที่เหมาะสมที่สุด คุณภาพของส่วนประกอบและอายุการใช้งานเครื่องมือที่ดีที่สุด อย่าลืมตรวจสอบเม็ดมีด/คมตัดทุกครั้งหลังการตัดเฉือน ใช้รายการสาเหตุและวิธีแก้ปัญหาการสึกหรอของเม็ดมีดรูปแบบต่างๆ นี้เพื่อเป็นข้อมูลอ้างอิงสำหรับการกัดที่ประสบความสำเร็จ สาเหตุ สารละลาย การสึกหรอด้านข้าง การสึกหรออย่างรวดเร็วทำให้พื้นผิวสำเร็จคุณภาพต่ำหรือเกินเกณฑ์ที่ยอมรับได้ ความเร็วตัดสูงเกินไป ความต้านทานการสึกหรอไม่เพียงพอ ฟีดf zต่ำเกินไป ลดความเร็วตัดv c เลือกเกรดที่ทนทานต่อการสึกหรอมากขึ้น เพิ่มฟีด, f z การสึกหรอด้านข้าง การสึกหรอมากเกินไปทำให้อายุการใช้งานสั้นลง การสั่นสะเทือน การตัดชิปอีกครั้ง การเกิดเสี้ยนบนส่วนประกอบ พื้นผิวไม่ดี การสร้างความร้อน เสียงรบกวนมากเกินไป เพิ่มฟีด, f z ใช้การกัดลง คายเศษอย่างมีประสิทธิภาพโดยใช้ลมอัด ตรวจสอบค่าการตัดที่แนะนำ การสึกหรอด้านข้าง การสึกหรอที่ไม่สม่ำเสมอทำให้มุมเสียหาย เครื่องมือหมด การสั่นสะเทือน อายุการใช้งานสั้น พื้นผิวไม่ดี ระดับเสียงสูง แรงในแนวรัศมีสูงเกินไป ลดการหมุนหนีศูนย์ต่ำกว่า 0.02 มม. (0.0008 นิ้ว) ตรวจสอบหัวจับและคอลเล็ท ลดการยื่นออกมาของเครื่องมือ ใช้ฟันน้อยลงในการตัด เลือกเส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องมือที่ใหญ่ขึ้น สำหรับดอกกัดโซลิดคาร์ไบด์และดอกกัดแบบเปลี่ยนหัวได้ ให้เลือกรูปทรงเกลียวที่สูงขึ้น (g p […]
การแก้ปัญหาการกัด คำแนะนำในการแก้ปัญหาการกัดเกี่ยวกับปัญหาการสั่นสะเทือน การติดขัดของเศษ การตัดเศษใหม่ ผิวสำเร็จที่ไม่น่าพอใจ การเกิดเสี้ยน กำลังของเครื่องจักรและการสึกหรอของเครื่องมือแสดงไว้ในตารางต่อไปนี้ สาเหตุ สารละลาย การสั่นสะเทือน การติดตั้งที่อ่อนแอ ประเมินทิศทางของแรงตัดและให้การสนับสนุนอย่างเพียงพอหรือปรับปรุงฟิกซ์เจอร์ ลดแรงตัดโดยการลดความลึกของการตัดa p เลือกหัวกัดหยาบและระยะพิทช์ต่างกันซึ่งมีการตัดที่เป็นบวกมากขึ้น เลือกรูปทรงเรขาคณิตที่มีรัศมีมุมเล็ก ๆ และพื้นที่ขนานเล็ก ๆ เลือกเม็ดมีดเม็ดละเอียด ไม่เคลือบผิว หรือเคลือบทินเนอร์ หลีกเลี่ยงการตัดเฉือนในที่ที่ชิ้นงานรองรับแรงตัดได้ไม่ดี ชิ้นงานที่อ่อนแอในแนวแกน พิจารณาหัวกัดบ่าฉากแบบเหลี่ยม (มุมเข้างาน 90 องศา) ที่มีรูปทรงเป็นบวก เลือกเม็ดมีดที่มีหน้าลาย L ลดแรงตัดในแนวแกน – ระยะกินลึกลดลง รัศมีมุมแคบลง และพื้นที่ขนานกัน เลือกหัวกัดระยะพิทช์หยาบที่มีระยะพิทช์ต่างกัน ตรวจสอบการสึกหรอของเครื่องมือ ตรวจสอบการหมุนหนีศูนย์ของตัวจับยึดเครื่องมือ ปรับปรุงการจับยึดของเครื่องมือ ระยะยื่นของเครื่องมือยาวเกินไป ลดระยะยื่นให้น้อยที่สุด ใช้หัวกัดระยะพิทช์หยาบที่มีพิทช์ต่างกัน สมดุลแรงตัดในแนวรัศมีและแนวแกน – มุมเข้างาน 45 องศา รัศมีมุมกว้าง หรือหัวกัดเม็ดมีดทรงกลม เพิ่มอัตราป้อนต่อฟัน ใช้รูปทรงเม็ดมีดที่มีแรงเฉือนน้อย ลดระยะกินลึกตามแนวแกนa f ใช้การกัดในการเก็บผิวละเอียด […]
เกียร์ผลิตอย่างไร? ในแนวการผลิตเฟืองที่เปลี่ยนแปลงไป การเลือกวิธีการตัดเฉือนที่มีประสิทธิภาพและแม่นยำที่สุดและเครื่องมือเฟืองเป็นสิ่งสำคัญ ส่วนประกอบและกระบวนการผลิตและขนาดแบทช์เป็นตัวกำหนดทางเลือกของวิธีการผลิตเครื่องมือและเฟือง การตัดเฉือนเฟืองจะดำเนินการระหว่างขั้นตอนแบบซอฟต์สเตจ ซึ่งความท้าทายมักจะอยู่ที่การได้มาซึ่งความคลาดเคลื่อนเชิงมิติที่ใกล้เคียง การเตรียมอย่างรอบคอบสำหรับขั้นตอนการชุบแข็งช่วยให้การกลึงชิ้นงานแข็งค่อนข้างตรงไปตรงมา ตามมาด้วยการตัดเฉือนเฟืองอย่างหนัก ในการกลึงชิ้นงานที่ยาก การตัดเฉือนที่คาดการณ์ได้และการเก็บผิวสำเร็จที่ดีเป็นสิ่งสำคัญ ทั้งหมดนี้ควรรวมกับความคุ้มค่า กระบวนการตัดเฉือนเกียร์กำลังจะเปลี่ยนไปอย่างมากเนื่องจากการขับเคลื่อนด้วยไฟฟ้า การออกแบบระบบส่งกำลังใหม่ และความต้องการทั้งความยืดหยุ่นและประสิทธิผลในเวลาเดียวกัน โฟกัสจะเลิกใช้เครื่องมือกัดเฟืองแบบเดิมทั่วไป และแทนที่ การตัดเฉือนส่วนประกอบเฟือง/ร่องฟันแบบมัลติทาสกิ้งจะกลายเป็นบรรทัดฐานแทน การลอกด้วยไฟฟ้าจะอยู่ในจุดสนใจเนื่องจากจะเข้ามาแทนที่การขึ้นรูป การเจาะ และการกลิ้งร่องลึก พร้อมกับการกระตุกในระดับหนึ่ง คุณภาพเกียร์ โดยปกติแล้วเกียร์จะถูกจัดประเภทตามมาตรฐานที่ระบุข้อกำหนดความคลาดเคลื่อนสำหรับล้อเฟืองหลังจากการตัดเฉือน มาตรฐานทั่วไปที่สุดสำหรับการจำแนกประเภทของเฟืองทรงกระบอกคือ DIN 3962 ซึ่งมีการวัดและจัดประเภทพารามิเตอร์ของเฟืองที่แตกต่างกันในระดับ 1-12 มาตรฐานเฉพาะของลูกค้าอื่นๆ ก็พบได้ทั่วไปเช่นกัน แต่ทั้งหมดมีพารามิเตอร์การประเมินเหมือนกันกับมาตรฐาน DIN 3962 ไม่มากก็น้อย โดยทั่วไประดับคุณภาพของเกียร์จะพิจารณาจากข้อกำหนดของส่วนประกอบและขึ้นอยู่กับพื้นที่การใช้งานของเฟืองเกียร์ ความต้องการอื่น ๆ สำหรับคุณภาพเกียร์ที่ดีคือ: เครื่องมือคุณภาพสูง ทำความสะอาดพื้นผิวสัมผัส การเบี่ยงเบนหนีศูนย์ขั้นต่ำทั้งบนเครื่องมือและชิ้นงาน การหนีบที่มั่นคง เครื่องจักรที่แม่นยำและเสถียร วิธีการใช้การผลิตเกียร์ โดยทั่วไปโปรไฟล์เครื่องมือเฟืองจำเป็นต้องปรับแต่งให้เหมาะกับล้อเฟืองเฉพาะ ซึ่งหมายความว่าขนาดและรูปร่างของช่องว่างฟันจะต้องพอดีกับเครื่องมือ ข้อควรพิจารณาที่สำคัญเมื่อสั่งซื้อเครื่องมือกัดเฟือง: ขนาดโมดูล มุมความดัน ลักษณะฟันเฟือง (ส่วนยื่น ปลายนูน หรือปลายฟันเกลา) ปัจจัยการปรับเปลี่ยนภาคผนวก เส้นผ่านศูนย์กลางปลายและราก […]
การกัดบ่าฉาก การกัดบ่าฉากประกอบด้วย: การกัดบ่า/ปาดหน้า การกัดขอบรอบข้าง การกัดบ่าฉากของผนังโก่งตัวบาง การกัดบ่า/ปาดหน้า การกัดบ่าฉาก / การกัดปาดหน้าให้ประสบความสำเร็จคืออะไร? การกัดบ่าฉากจะสร้างสองหน้าพร้อมกัน ซึ่งต้องใช้การกัดขอบข้างร่วมกับการกัดปาดหน้า การบรรลุไหล่เก้าสิบองศาที่แท้จริงเป็นหนึ่งในข้อกำหนดที่สำคัญที่สุด การกัดบ่าฉากสามารถทำได้โดยใช้หัวกัดบ่าฉากแบบดั้งเดิม และยังใช้หัวกัดปลาย หัวกัดขอบยาว และหัวกัดข้างและหัวกัดปาดหน้า เนื่องจากมีตัวเลือกมากมายเหล่านี้ จึงจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องพิจารณาข้อกำหนดในการปฏิบัติงานอย่างรอบคอบเพื่อตัดสินใจเลือกที่เหมาะสมที่สุด ทางเลือกของเครื่องมือ หัวกัดบ่าฉาก หัวกัดบ่าฉากของการออกแบบทั่วไปมักจะสามารถกัดบ่าฉากตื้น 90 องศาแบบ “จริง” ได้ หัวกัดบ่าฉากหลายรุ่นเป็นหัวกัดอเนกประสงค์ และสามารถนำไปใช้ประโยชน์สำหรับการเจาะรูได้ เป็นทางเลือกที่ดีสำหรับหัวกัดปาดหน้าเมื่อกัดพื้นผิวที่เบี่ยงเบนแนวแกนหรือสำหรับการกัดใกล้กับปาดหน้าในแนวตั้ง หัวกัดปลาย เม็ดมีดแบบถอดเปลี่ยนได้และดอกกัดโซลิดคาร์ไบด์มอบวิธีแก้ปัญหาที่ดีสำหรับบ่างานที่ต้องการการเข้าถึง หัวกัดขอบยาว โดยทั่วไปแล้วหัวกัดคมตัดยาวจะใช้สำหรับการกัดบ่าฉากที่ลึกกว่า วิธีการใช้ การกัดบ่าฉากแบบตื้น การทำงานที่ใช้บ่อยนี้มักดำเนินการโดยหัวกัดปาดฉากและดอกกัดบ่าฉาก การเจียระไนแบบตื้นทำให้ได้การเจียระไนในแนวรัศมีที่ใหญ่ขึ้น บ่อยครั้งที่หัวกัดเหล่านี้สามารถใช้แทนหัวกัดปาดหน้าได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อแรงกดตามแนวแกนบนส่วนประกอบมีข้อจำกัด และเมื่อมีความต้องการการเข้าถึงใกล้กับผิวหน้าแนวตั้งหรือส่วนจับยึด ตัวเลือกหัวกัดบ่าฉากขนาดใหญ่ช่วยให้เข้าถึงได้ดีที่สุดเมื่อกัดบ่าฉากตื้นที่อยู่ลึก การกัดบ่าฉากลึก ใช้การผ่านซ้ำกับหัวกัดบ่าฉากและดอกเอ็นมิล เพื่อลดข้อผิดพลาดที่พื้นผิว เช่น หอยเชลล์และขอบเปลี่ยนผ่านระหว่างรอบตัด หัวกัดความแม่นยำสูงที่สามารถสร้างบ่าฉากได้ 90º ที่แท้จริงคือความต้องการที่แท้จริง หากความลึกของบ่าน้อยกว่า 75% ของความยาวของคมตัด โดยปกติแล้ว คุณภาพของพื้นผิวแนวตั้งไม่จำเป็นต้องมีการเก็บผิวละเอียดเป็นพิเศษ ใช้รอบเดียวกับหัวกัดขอบยาว หัวกัดคมตัดยาวเป็นทางเลือกที่ดีสำหรับงานกัดบ่าฉากที่ลึกกว่า […]
- 1
- 2